Actualmente, y a pesar de que el Real Decreto de equipos a presión data del año 2008, todavía existen dudas por parte de los responsables de mantenimiento de las empresas que tienen equipos a presión en sus instalaciones.

En el presente post, nos centraremos en equipos a presión de aire (compresores), ya que son los equipos más comunes, aunque existen otros tipos de equipos a presión (criogénicos, depósitos a presión de oxigeno, etc…). Para más información sobre este tipo de equipos, debe consultar el R.D. 2060/2008.
Las dudas más frecuentes que hemos detectado en nuestras labores de auditoría/consultoría son las referentes al registro o no de las instalaciones en industria y a la periodicidad de las inspecciones requeridas por el nuevo R.D.
Un aspecto importante a aclarar, es que las inspecciones reguladas en el citado R.D., no se refieren al mantenimiento anual que realiza la casa, que se centra en el motor del compresor. El riesgo real está en el estado del calderín del compresor, por lo que las inspecciones reguladas se refieren a revisiones del calderín, no del motor.
Así, los requisitos fundamentales que han de cumplir las instalaciones a presión son:
  • Disponer de puesta en servicio del equipo. Este requisito es aplicable a compresores que dan servicio a líneas de producción o limpieza, es decir, que son de instalaciones fijas. Los compresores portátiles “tipo Leroy Merlín” no son afectados por este requisito. “No tendrá la consideración de instalación, a efectos del presente reglamento, la implantación de equipos a presión compactos móviles que no necesiten elementos fijos ni estén conectados a otros equipos a presión fijos, o de aquellos que para su funcionamiento sólo requieran de conexión eléctrica (art 4.4.)”
  • Realización de mantenimiento anual del equipo. Este es el mantenimiento al que nos referimos al principio del post, es decir el mantenimiento del motor.
  • Disponer de placa de inspecciones periódicas. Con la primera inspección realizada por la OCA correspondiente, la citada empresa ha de entregar al usuario la placa de inspecciones periódicas a fijar en el calderín y donde se anotarán las fechas de las subsecuentes inspecciones.
Además de los requisitos arriba mencionados, el requisito más importante y sobre el que hay que prestar más atención es el de inspecciones periódicas.
Inspecciones periódicas preceptivas.
Este es una de las principales fuentes de error, y hay que tener en cuenta diversas consideraciones:
Los compresores se categorizan en función de su presión máxima de servicio (en Bares) y el volumen del calderín (en litros). Esta categorización está determinada en el R.D. 769/1999. Este R.D. categoriza el equipo en tipos I, II, III y IV según la siguiente gráfica.
Una vez que tenemos la categoría del equipo, se determina el grupo de fluido (grupo I: Fluidos peligrosos; grupo II: Fluidos no peligrosos como el aire).
Así un compresor siempre tendrá una de las siguientes clasificaciones (I-2,II-2,III-2 ó IV-2).
Determinadas categoría y grupo, el propio RD 2060/2008 nos da la siguiente tabla donde determina la periodicidad de cada tipo de inspección y las empresas habilitadas para realizarlas.
¿Qué alcance tiene cada tipo de inspección?
El programa de inspecciones se ha diseñado para que se realicen comprobaciones del estado del equipo incrementales, así la de tipo A es la más “light” y la de tipo B es la más compleja. Concretamente:
TIPO A
  • Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
  • Inspección visual de las partes sometidas a presión, accesorios de seguridad, dispositivos de control y condiciones reglamentarias.
TIPO B.
  • Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
  • Inspección visual de las partes sometidas a presión, accesorios de seguridad, dispositivos de control y condiciones reglamentarias.
  • Inspección visual de todas las zonas sometidas a mayores esfuerzos y corrosión.
  • Comprobación de espesores.
  • Comprobación y prueba de los accesorios de seguridad.
TIPO C.
  • Comprobación de la documentación de los equipos a presión.
  • Inspección visual de las partes sometidas a presión, accesorios de seguridad, dispositivos de control y condiciones reglamentarias.
  • Inspección visual de todas las zonas sometidas a mayores esfuerzos y corrosión.
  • Comprobación de espesores.
  • Comprobación y prueba de los accesorios de seguridad.
  • Prueba hidrostática.