El Análisis modal de fallos y efectos (AMFE) tiene su origen en la década de los 60 cuando fue desarrollado y aplicado por vez primera por la industria aerospacial en su carrera hacia la conquista de la luna.
Posteriormente, en la década de los 70 se empezó a utilizar en la industria del automóvil, empezando por Ford para luego extenderse más al resto de fabricantes. En la actualidad es un método básico de análisis en el sector del automóvil que se ha extrapolado satisfactoriamente a otros sectores. Este método también puede recogerse con la denominación de AMFEC (Análisis Modal de Fallos, Efectos y su Criticidad), al introducir de manera específica la especial gravedad de las consecuencias de los fallos.
Aunque la técnica se aplica fundamentalmente para analizar un producto o proceso en su fase de diseño, este método es válido para cualquier tipo de proceso o situación.
El principal interés del AMFE es el de resaltar los puntos críticos con el fin de eliminarlos o establecer un sistema preventivo (medidas correctoras) para evitar su aparición o minimizar sus consecuencias, con lo que se puede convertir en un riguroso procedimiento de detección de defectos potenciales, si se aplica de manera sistemática.
En la medida que el propósito del AMFE consiste en sistematizar el estudio de un proceso/producto, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de acción para combatir los riesgos, el procedimiento, es asimilable a otros métodos simplificados empleados en prevención de riesgos laborales. Ahora bien, el AMFE introduce un factor de especial interés no utilizado normalmente en las evaluaciones simplificadas de riesgos de accidente, que es la capacidad de detección del fallo producido por el destinatario o usuario del equipo o proceso analizado, al que el método originario denomina cliente.
Es importante recalcar que el método NO tiene en cuenta los errores humanos, sino fallos operativos de un componente o sistema. En definitiva, el AMFE es un método cualitativo que permite relacionar de manera sistemática una relación de fallos posibles, con sus consiguientes efectos, resultando de fácil aplicación para analizar cambios en el diseño o modificaciones en el proceso.
El método se basa en el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IPR). Tal índice es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, tal y como se describe en los fundamentos del AMFE, siendo tales factores traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.
IPR = D.G.F
Es de suma importancia determinar de buen inicio cuales son los puntos críticos del producto/proceso a analizar. Para ello hay que recurrir a la observación directa que se realiza por el propio grupo de trabajo, y a la aplicación de técnicas generales de análisis desde el “brainstorming” a los diagramas causa-efecto de Isikawa, entre otros, que por su sencillez son de conveniente utilización.
Esta técnica bien desarrollada y enfocada de manera adecuada al problema real que se tenga, es de una enorme utilidad para prevenir errores, tanto de producto como de proceso.