En muchas ocasiones nuestros clientes nos cuestionan sobre tres conceptos ampliamente reconocidos en el mundo de la gestión de la calidad, que están interelacionados entre si pero que no son exactamente lo mismo. Estos conceptos son la calibración, verificación y ajuste de equipos.
Para poder distinguirlos vamos a fijarnos en el objeto que se persigue cada uno de ellos. Pero antes hay que tener en cuenta dos aspectos importantes a tener en cuenta en la calibración/verificación de equipos: Criterios de aceptación /rechazo y rango de medida.
En ambos los casos de calibración y verificación hay que tener claramente definido estos aspectos.
Aceptación/rechazo y rango de medida:
El criterio de aceptación/rechazo es un parámetro mediante el cual se puede afirmar que un equipo de medida es apto o no para su uso. En el caso de que exista tolerancia de medida o requisito legal este criterio es fácil de aplicar ya que viene dado. Si se supera la tolerancia para el que se va a usar el equipo o el límite legal promulgado, el equipo ha de ser retirado o catalogado como no apto. El problema viene cuando no existen estas limitaciones y es donde el usuario ha de definir el criterio más consecuente de acuerdo a la experiencia o referencias anteriores.
El rango de medida viene dado por el uso al que está destinado el equipo. Es decir, una balanza puede tener una capacidad de medición de 0 a 1000 Kgs, pero en realidad el uso que se le da está entre 30 y 200 Kgs, por lo que la calibración o verificación se realizará dentro de estos intervalos de medida, ya que en todo el rango de medidas un equipo puede NO medir con la misma exactitud y/o precisión, y tampoco nos interesará saber cómo mide el equipo fuera del rango de uso, ya que es una pérdida de tiempo y dinero.
Calibración, verificación y ajuste:
La calibración busca definir la incertidumbre de medida de un equipo (ver artículo publicado en este mismo Blog: Técnicas estadísticas aplicadas a la calidad). Es decir la capacidad de un equipo de reproducir con exactitud y precisión un valor medido, y así poder establecer con un alto índice de confianza (usualmente el 95%) que las mediciones dadas están dentro del rango de incertidumbre dado (± 0,05 mm, ± 0,1 mg,….).
La calibración es imprescindible cuando el proceso, cliente o una ley determine que una medida ha de estar dentro de unas tolerancias determinadas, es decir que estén dentro de un rango de medida dado. Traducido al día a día, no podremos medir una cota, masa o cualquier otra magnitud física, con un equipo que tenga una incertidumbre de medida que exceda la tolerancia exigida.
La verificación pretende asegurar que un equipo de medida está en un estado de uso adecuado y que la medida realizada será lo suficientemente exacta como para asegurar que las mediciones futuras serán muy próximas al valor verdadero de la dimensión medida. Es decir la verificación se realiza cuando no sea imprescindible trabajar bajo tolerancias de medida. Para realizar una verificación adecuada es recomendable verificar 2 ó 3 veces por dimensión medida a lo largo del rango de uso del equipo a verificar. Por ejemplo; Si disponemos de un termómetro a verificar cuyo rango de medida es de -20ºC a 20 ºC lo más correcto sería realizar tres mediciones a -20ºC, tres mediciones a 0ºC y tres mediciones a 20ºC.
El ajuste de un equipo, es la operación necesaria para reducir en la medida de lo posible el error de medida de un equipo, corrigiendo el mismo para que el valor medido se acerque lo máximo posible al valor real mejorando la exactitud del mismo. Un ejemplo de ello es los ajustes realizados en un comparador de esfera, el blanco realizado en un espectrofotómetro o la mal llamada calibración de pHmetros (en realidad se usa una disolución de referencia para ajustar la lectura de los electrodos a un valor conocido).
Calibración y trazabilidad hasta patrón internacional.
Una vez que se tiene claro si hay que calibrar un equipo o no, otro aspecto imprescindible es asegurar la trazabilidad de la calibración hasta un patrón internacionalmente reconocido. ¿Y esto que es?. Pues bien, hay que asegurar que la calibración se realiza contra equipos o dimensiones patrón testadas bajo unas determinadas condiciones. El centro español de metrología (CEM) los define como “Patrón reconocido por una decisión nacional, en un país, para servir como referencia para la asignación de valores a otros patrones de la magnitud considerada”.
Esto se puede hacer de dos formas:
- Calibrar directamente el equipo deseado en un laboratorio externo acreditado por ENAC.
- Calibrar internamente el equipo deseado frente a dimensiones (masas, bloques patrón,…) o frente a otros equipos calibrados externamente como en el primer caso.
Así en nuestro plan de calibración podríamos tener 5 pies de rey calibrados externamente, o un conjunto de bloques patrón calibrados externamente frente a los que calibrar los 5 pies de rey.
En la calibración interna de equipos, además de lo anterior, habría que tener en cuenta lo expuesto en nuestro artículo técnicas estadísticas aplicadas a la calidad, en lo relativo a la ley de propagación de las varianzas, y determinar unas condiciones de medición adecuadas. Es decir, se debería de dispone de un procedimiento de calibración interna. Pero será objeto de otro artículo.
Hola, me queda una duda, como diferencias equipos de instrumentos?, o como sabes que se califica o que se calibra??
Equipo de medición e instrumento de medida, para el objeto que nos ocupa (realizar mediciones de un mensurado) son sinónimos. La diferencia entre que es que lo que se verifica (califica) o calibra lo da el objeto de la medición. Si la medición se ha de dar contra un valor crítico del producto o un valor que debe declarar al cliente con una tolerancia de medida, se deberá calibrar. Si la medición es un control intermedio dentro del proceso de producción y no existen tolerancias de medida, bastará con una verificación.